Freiburger historische Bestände - digital

satzmaterial dienten Berge (taubes Gestein) + Steinsalz aus den Vortrieben sowie
Rückstand aus der Fabrik. Das ganze Lager wurde bis zum c-Löser in 1 Scheibe
abgebaut. Die D-Bank konnte nicht gewonnen werden, weil die darüberliegenden
Mergel durchbrechen und man die D-Bank als sicheres Dach stehen lassen mußte.
Dies bedeutet einen Abbauverlust von 14 %>.

Der streichende Strebbau war ab 1940 als einzige Abbauart angewendet. Er ließ
sich leicht an veränderte Verhältnisse anpassen. In kleinen Schritten wurde das
Abbauverfahren verbessert und langsam die Abbauleistung gesteigert: sie stand
1950 bei 7,1 t/Mann + Schicht, 1960 bei 12,47 t. Als Stempel verwendete man in
den ersten Jahren Stahlstempel von Schwarz, dann Holzstempel und ab 1949
Stahlstempel Gerlach Modell 47-Typ SS mit 60 t Tragkraft. Stahlstempel wurden
vor dem Versetzen jeweils ausgebaut und wiederverwendet; sie waren damit auf
die Dauer billiger. Die Holzstempel hatte man im Versatz stehen lassen; dies
bewirkte ein ungleichmäßiges Absenken des Hangenden auf den Versatz und
konnte zu Abbau-Brüchen führen. Stahlstempel ermöglichten ein bruchfreies Auflegen
des Hangenden auf den Versatz.

Als Fördermittel waren in den Abbauen Hängerutschen eingesetzt, in den Abbaustrecken
Laufradrutschen und Gummitransportbänder. Die Bohrlochlänge
wurde von 4,5 auf 5,5 m erhöht. Als Bohrmaschinen dienten die elektrischen
Säulendrehbohrmaschinen Siemens E 158, später E 180. Die Versatzzufuhr ließ
sich verbessern, indem man die Rutschen durch Stahlgliederbänder und Gummibänder
ersetzte. Die Versatzstreifen wurden gegen Abbau und Fahrweg mit Holzstempeln
+ Maschendraht + Schwarten + Jutegewebe gesichert. Ein wesentlicher
Erfolg für die Versatzwirtschaft war die Anwendung von Versatzschleudern der
Fa. Frölich & Klüpfel, die gegenüber dem bisherigen Handversatz eine verdoppelte
Versatzleistung brachte (1956). Ihr Einsatz war erst erfolgreich, seit der
Rückstandversatz gut getrocknet in die Grube kam.

In der Gewinnung brachte der Wolff-Leichtmetall-Schrapper eine wesentliche
Verbilligung gegenüber der Handarbeit. Der Bohrbetrieb wurde verbessert durch
neue Schlitzschneiden; Aufsatzgestänge ermöglichte Bohrlöcher von 7 m Länge.
Bei Handbetrieb brachte 1 Abbau 100 t Salz pro Tag, beim Schrapperbetrieb
dagegen 200 t.

1962 ging man dann über zum schwebenden Strebbau mit streichendem Verhieb
mit Schrappervollversatz. Diese Abbaue wurden 2flügelig betrieben. Dabei entfiel
der Ausbau im Gewinnungs- und Versatzfeld. Die Abbauleistung konnte auf
26 t/Mann + Schicht gesteigert werden. Die Förderung pro Abbau erhöhte sich
auf 500 t/Tag.

Ein völlig neues Abbauverfahren wurde im steilen Diapir-West-Feld angewendet
: der Trichter-Stroßenbau. Dazu wurden vom Alimak-Aufhauen aus Teilsohlen
zur Unterteilung in Teilblöcke aufgefahren. Es entstanden dadurch 2 Abbaublöcke
von je 300 m Länge über der 850mS. Diese diente als Fördersohle. 5 m
darüber wurde die sog. Trichtersohle aufgefahren, die zum Abziehen des Kalisalzes
trichterartig durchörtert wurde. Über der Trichtersohle trieb man in jeweils
12 m Höhe übereinander 4 Stroßensohlen. Die Versatzzufuhr lief über die Fall-
Leitung im Schacht 3 bedienungsfrei über die 500mS zu den Versatzlöchern am
Ende der jeweiligen Abbaue. Als Zugang zu den einzelnen Sohlen diente die im
Liegenden Steinsalz aufgefahrene Wendelstrecke. Zum Vortrieb von Wendelstrecke
und Teilsohlen waren 2 Streckenbohrwagen und 1 Großlochbohrwagen eingesetzt.
Zum Abbohren der Stroßen dienten zuerst Hochfrequenz-Handbohrmaschinen,
später in Verbindung mit einem verfahrbaren Korfmann-Stroßenbohrwagen. Ein
Ausbau der Abbaufelder war nicht mehr erforderlich. Die hohe Leistungsfähigkeit
dieser Abbaumethode zeigte sich in der Rekordleistung von 1228 t Tagesförderung
aus 1 Abbau, im Oktober 1972.

Die Stroßensohlen wurden im Rückwärts-Bau — die untere voraus — heruntergeschossen
. Dabei fiel das losgeschossene Haufwerk bis in die Füll- und
Panzerstrecke. Mit Panzerförderern und Gummiband wurde es dann nach Schacht

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